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９月２０日に、精密板金ワークショップを開催しました。

今回のお客様は面白法人カヤックのエンジニアの皆さんでした。

 

 

 

ステッカーをいただきました！

 

 

 

 

 

ワークショップは基本的に月２～３回ある土曜の工場稼動日に行っています。

まずは会社概要と精密板金について説明、

その後工場見学と、実際に加工体験をしていただきます。

 

 

 

 

加工体験ではこのような箱を作ります。

 

 

スマートフォンも立てられます。

 

 

 

 

 

申し遅れました。

はじめまして。先月から海内工業に加わった、新人のYです。

 

今回はこの加工体験に新人の私も一緒に参加させていただきました。

 

体験の内容と学んだことをレポートします！

 

 

 

 

 

【プレスブレーキについて】

 

 

ワークショップで使ったのがこの「プレスブレーキ」という機械です。

車のブレーキのように足もとのペダルを踏んで動かします。

（名前の由来は違うようですが…）

 

 

 

加工する部分。上の金型をヤゲン、下の金型をダイといいます。

角度や形状の違う金型を付け替えて、様々な曲げや浅い絞りの加工ができます。

 

 

 

ヤゲンとダイの間に板を差し入れ、ペダルを踏むと　ダイがゆっくりと上がっていき

…板がシュッと曲がりました。

 

 

曲がる瞬間は一瞬なので、慣れないといきなり手が持ち上がってびっくりします（しました）

 

 

 

会社を知るまで、曲がったパーツは全て機械で自動的に型に合わせてプレスされ

できているものだと思っていました。

小ロットのものや、機械ではできない複雑な形のものは、

こういった機械を人が操作しながら一曲げ一曲げ加工しています。

 

 

 

 

 

【ボトミングとコイニングの話】

 

同じ９０°に曲げる加工でも、ボトミングとコイニングという２つの手法があります。

 

型の底にぴったり押し付けたところで止めるのがボトミング。

 

ここでさらに圧力をかけ押し込んでいくと一旦９０°以下の角度まで曲がるのですが、

さらにかけていくと９０°に戻ってくる点があります。ここで止めるのがコイニングです。

 

今回の加工はすべてコイニングで行いました。

 

コイニングの場合、完全に曲げきるので

ボトミングより正確な精度と小さなRの仕上がりが得られます。

その分、圧力の調整がシビアで、

加えて大きな圧力がかかる分、金型の摩耗が激しくなります。

 

 

また、製品には「曲げ傷」や「型傷」と呼ばれるものがつきやすくなってしまいます。

 

 

 

 

【曲げコブについて】

 

 

曲げ加工をすると、加工部分の端に押し出された膨らみが発生します。

これを「曲げコブ」と呼びます。 →曲げコブについて

 

曲げコブは精密な組み立て部品だと他の部分と干渉してしまうことがあります。

今回制作した箱も、スタンドとして組み立てる際に角にできたコブが

干渉してしまうことがありました。

 

今回はヤスリで削りましたが、

設計段階で予め「逃げ」を作っておくことで、干渉を避ける事ができます。

→BANKIN GUIDE

 

 

 

 

今回のワークショップで、カヤックのエンジニアさんもおっしゃっていましたが

こんな金属の箱が（機械と職人さんの力を借りて）自分で作れるなんて、

今まで考えられなかったことでした。

 

一枚の板が折り紙のように一辺一辺曲げていくことで立体になる様子は

作っていてわくわくします。

 

実際に体験すると、新しいものづくりの構想も膨らみます。

 

 

 

 

 

新人の立場から、これから学んだことを少しずつUPしたいと思います。

記事を読んでくださる開発・設計者の方や研究者・デザイナーの方々にも

精密板金について理解するきっかけになれば幸いです。

 

 

 

 

 

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永年内部のﾒｶ部品を製作してきた技術力に自信があります

機構の部品などは高精度が必要で削りの部品が多くなりがちですが、

部品によっては、弊社の加工精度で、板金部品でも代替え可能になることもあります。

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